FAQ
Häufig gestellte Fragen
Hier erhalten Sie Antworten zu den am Häufigsten von Kunden und Interessierten an uns gerichteten Fragen zum Thema Robotik in der Holz- und Möbelbranche. Sollten Sie hier keine Antwort zu Ihrem Thema finden, so richten Sie Ihre Frage doch direkt an uns unter: FAQ@wood-unlimited.com
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Themen:
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Welche Punkte müssen bei der Planung und Umsetzung eines Roboterprojekts beachtet werden?
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Was sind neben der Produktivität weitere Argumente für die Robotertechnik?
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Kann auch eine bestehende Maschine nachträglich automatisiert werden?
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Kann eine Roboterzelle auch autonom/mannlos betrieben werden?
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Kann eine Roboteranlagen flexibel für eine Vielzahl von Produkten eingesetzt werden?
Bearbeitungen mit dem Roboter:
Gebrauchtroboter / Gebrauchtanlagen:
"Humanoide Roboter"
Industrieroboter
Fahrzeugroboter
Serviceroboter z.B. autonomer Staubsauger
Was ist ein Roboter?
Die Bezeichnung Roboter ist ein sehr weit gefasster Begriff, wie auch aus den unten aufgeführten Definitionen hervorgeht. Sie reichen vom künstlichen Menschen bis hin zum ferngesteuerten Fahrzeug. Selbst wenn wir uns auf den industriellen Bereich der Robotik, die so genannten Industrieroboter, beschränken umfasst der Begriff der Robotik immer noch ein sehr breites Gebiet (siehe hier)
Der Vollständigkeit halber haben wir einige der wichtigsten Roboter-Definitionen in der Folge kurz aufgeführt:
Duden:
Roboter - Ursprünglich verstand man unter einem Roboter einen künstlichen Menschen, der durch einen Mikroprozessor statt einem Gehirn gesteuert wurde. Mittlerweile hat sich der Roboter in Produktionsstätten für Autos oder Elektrogeräte durchgesetzt, wo er insbesondere monotone oder für Menschen gefährliche Arbeiten übernimmt. Der Roboter in Menschengestalt existiert nur noch in Science-Fiction-Romanen.
Definition nach VDU-Richtlinie 2860:
Industrieroboter sind universell einsetzbare Bewegungsautomaten mit mehreren Achsen, deren Bewegungen hinsichtlich Bewegungsfolge und Wegen bzw. Winkeln frei (d.h. ohne mechanischen Eingriff) programmierbar und gegebenenfalls sensorgeführt sind. Sie sind mit Greifern, Werkzeugen oder anderen Fertigungsmitteln ausrüstbar und können Handhabungs- und/oder Fertigungsaufgaben ausführen.
NetLexikon von www.akademie.de
Roboter (von tschechisch: robota = Fronarbeit oder ru: robota = Arbeit) sind autonome Maschinen, die selbstständig eine bestimmte Aufgabe erfüllen. Oft werden auch ferngesteuerte Fahrzeuge fälschlicherweise oder mangels eines geeigneteren Begriffs als Roboter bezeichnet.
Ursprünglich wurde der Begriff in seiner heutigen Bedeutung in dem Theaterstück R.U.R. von Karel Čapek eingeführt, dessen Roboter in Tanks als Fronarbeiter bzw. Sklaven gezüchtete Menschen (Androiden) waren.
Roboter werden meist dort eingesetzt wo es für Menschen zu gefährlich ist, oder dort wo unzumutbare Arbeitsbedingungen herrschen. Moderne Industrieroboter erledigen stupide Fließbandarbeit schneller und wesentlich genauer als ein Mensch. Der Bau eines Autos wird heutzutage fast ausschließlich von Robotern durchgeführt, und auch ein moderner Mikroprozessor wäre ohne einen Roboter nicht mehr herstellbar. Forschungsroboter erkunden unter anderem ferne Planeten oder Katastrophengebiete und dringen in Vulkane oder Abwasserrohre vor. Roboter werden seit einiger Zeit auch eingesetzt um den Menschen den Alltag zu erleichtern oder um sie zu unterhalten. Es gibt bereits Haushalts-Roboter die in der Lage sind Staub zu saugen, den Boden zu wischen oder den Rasen zu mähen. Unterhaltungsroboter wie der Roboter-Hund Aibo von Sony sind ein Schritt zum elektronischen Haustier.
Definition der RIA (Robot Institute of America):
Ein Roboter ist ein programmierbares Mehrzweck-Handhabungsgerät für das Bewegen von Material, Werkstücken, Werkzeugen oder Spezialgeräten. Der frei programmierbare Bewegungsablauf macht ihn für verschiedenste Aufgaben einsetzbar.
Nach der JIRA (Japan Industrial Robot Association):
Die JIRA unterscheidet folgende Roboterklassen:
· Manual Manipulator: Handhabungsgerät, das kein Programm hat, sondern direkt vom Bediener geführt wird.
· Fixed Sequence Robot: Handhabungsgerät, das wiederholt nach einem konstanten Bewegungsmuster arbeitet. Das Ändern des Bewegungsmusters ist relativ aufwendig.
· Variable Sequence Robot: Handhabungsgerät, wie vorher beschrieben, jedoch mit der Möglichkeit, den Bewegungsablauf schnell und problemlos zu ändern.
· Playback Robot: Der Bewegungsablauf wird diesem Gerät einmal durch den Bediener vorgeführt und dabei im Programmspeicher gespeichert. Mit der im Speicher enthaltenen Information kann der Bewegungsablauf beliebig wiederholt werden.
· Numerical Control Robot: Dieses Handhabungsgerät arbeitet ähnlich wie ein NC-gesteuerte Maschine. Die Information über den Bewegungsablauf wird dem Gerät über Taster, Schalter oder Datenträger zahlenmäßig eingegeben.
· Intelligent Robot: Diese höchste Roboterklasse ist für Geräte gedacht, die über verschiedene Sensoren verfügen und damit in der Lage sind, den Programmablauf selbsttätig den Veränderungen des Werkstücks und der Umwelt anzupassen.
(dbe, 26.07.07)
Erster Industrieroboter "Unimate"
Seit wann gibt es Roboter ?
Die allgemeine Geschichte der Roboter geht in Ihrer Idee bis auf Aristoteles zurück, wobei der Begriff "Roboter" erstmals in der Literatur auftauchte und vorerst nur "Humanoide Roboter" beschrieb.
Eine umfangreiche Geschichte zur Entwicklung der Roboter finden Sie auf einem separaten Dokument: Geschichte der Robotik, PDF 67 KB
Die Geschichte der Industrieroboter
Der Ursprung der Industrieroboter ist in der Reaktortechnik zu suchen, wo man schon früh handgesteuerte Manipulatoren für Aufgaben innerhalb radioaktiv gefährdeter Räume verwendete.
Erfunden wurde der Industrieroboter offiziell im Jahr 1954 von George Devol, der diesen noch im selben Jahr zum Patent angemeldet hat. Zusammen mit Joseph F. Engelberger gründet Devol 1956 die weltweit erste Robotikfirma und entwickelt einen funktionsfähigen Industrieroboter.
Erstmals eingesetzt wurde ein solcher Roboter 1961 bei General Motors in einer Produktionslinie.
Die ersten Industrieroboter in der Automobilindustrie waren mit hydraulischen Zylindern als Antriebsquellen ausgestattet. Mitte der siebziger Jahren wurde auf elektrische Stellantriebe mit Mikroprozessorsteuerung umgerüstet.
Die erste Verwendung von Industrierobotern in Japan erfolgte 1967 und in Deutschland 1970 bei Mercedes Benz in der Automobilproduktion.
Die meisten Industrieroboter gibt es derzeit (2004) in den Triadeländern. In Japan (Economist, 29. Oktober 2005) gibt es insgesamt 356 Tsd. Industrieroboter. 2004 kamen 37 Tsd. dazu. 121 Tsd. Roboter gibt es in Deutschland, 115 Tsd. in den USA. In Deutschland kamen 2004 13 Tsd., in den USA 12 Tsd. Neuinstallationen hinzu. Alle anderen Länder haben deutlich weniger Roboter, Italien folgt als nächstes Land mit 53 Tsd. Robotern.
(dbe, 26.07.07)
Knickarmroboter
Parallelarmroboter
Linearroboter
Spritzroboter
Welche Roboterarten gibt es?
Im Bereich der industriellen Roboter, das heisst Roboter die in der Fertigung zum Einsatz kommen, werden in der Regel folgende Roboterarten unterschieden:
Knickarm-Roboter:
Die treffendste Bezeichnung für Industrieroboter trifft auf die so genannten Knickarm-Roboter zu, die wir vor allem aus der Automobilindustrie kennen. Der Name rührt vor allem von der Form und der Funktion des Roboter her, der am Ehesten an einen menschlichen Arm erinnert und von allen hier vorgestellten Robotertypen die grösste Beweglichkeit aufweist.
Knickarmroboter weisen in der Regel sechs frei bewegliche Achsen auf, wobei es auch einfachere Varianten (Stapelroboter) gibt mit nur vier Achsen, aber auch Roboter die auf zusätzlichen Verfahrachsen montiert sind und somit sieben und mehr Achsen aufweisen können.
Die Reichweite eines Knickarmroboters ist konstruktionsbedingt einer Halbkugel ähnlich, wobei der diese durch die Verwendung einer zusätzlichen Verfahrachse erheblich erweitert werden kann. Heutige Knickarmroboter können Lasten bis zu 500 kg sehr genau und mit grossen Geschwindigkeiten bewegen.
Parallelarm-Roboter:
Parallelarm Roboter können sehr rasch und mit grosser Genauigkeit arbeiten. Zudem können Sie grosse externe Kräfte, wie sie zum Beispiel bei Fräsbearbeitungen auftreten problemlos aufnehmen. Die Nachteile der Parallelarm-Roboter liegen vor allem in der viel geringeren Reichweite als die der Knickarmroboter, in der meist geringeren Beweglichkeit sowie der oftmals höheren Kosten
Linear- oder Portalroboter:
In der Holzindustrie bisher am Meisten verbreitet sind die so genannten Linear- oder Portalroboter. Dabei handelt es sich um 2- 3 selten um mehrachsige Linearsysteme, die vor allem für einfache Hebearbeiten eingesetzt werden. Der Begriff „Roboter“ wird in diesem Bereich oft etwas grosszügig verwendet, verfügen manche doch nicht einmal über eine programmierbare Steuerung. Trotzdem sind diese Linearsysteme häufig eine anspruchslose und auch kostengünstige Lösung für einfache Hebe- und Handlingsarbeiten.
Spritzroboter:
Spritzroboter werden für die Applikation von Farben und Lacken auf komplexen Werkstücken eingesetzt. Die Bandbreite bewegt sich hier vom einfachen, mechanischen Hebelarm bis hin zum fünfachsigen Knickarmroboter, speziell für Spritzarbeiten. Die Spritzroboter sind in der Regel sehr viel einfacher gebaut als herkömmliche Knickarmroboter, weisen in der Regel maximal 5 Achsen auf und werden häufig auch komplett anders programmiert.
Andere:
Der Begriff Roboter wird in letzter Zeit etwas inflationär verwendet, wird doch fast alles was über eine bewegliche Achse verfügt mittlerweile mit der Bezeichnung Roboter verziert, was allzu oft zu Verwechslungen und Missverständnissen führt. Unser Begriff der Robotik umfasst vor allem die vier oben genannten Roboterarten, mit einem klaren Schwergewicht auf den Knickarmrobotern.
(dbe, 23.12.03)
Beispiel einer Roboterzelle
Was ist eine Roboterzelle?
Es existiert keine grundsätzliche Definition einer Roboterzelle. Allgemein wird unter einer Roboterzelle eine Fertigungseinheit verstanden, die einen in sich mehr oder weniger geschlossenen Fertigungsprozess ausführt, an dem ein Roboter, meist Knickarmroboter, massgeblich beteiligt ist. Die Bezeichnung Zelle rührt wohl daher, dass bei solchen Fertigungseinheiten aus Arbeitssicherheitsgründen der gesamte Wirkungsbereich des Roboters durch Wände oder Gitterabschrankungen eingekapselt ist.
Werden Roboter lediglich als Handhabungsmaschinen in Fertigungstrassen eingesetzt spricht man meist nicht mehr von Roboterzellen.
(dbe, 11.02.04)
Beispiel Grundriss einer Fertigungszelle
Was ist eine Flexible Fertigungszelle?
Die Bezeichnung „Flexible Fertigungszelle“ ist wohl mit einer der am Häufigsten missbrauchten Begriffe im Bereich der Robotik. Meist wird damit eine Roboterzelle (siehe hier) bezeichnet, die mehrere Arbeitsschritte eines Fertigungsprozesses in sich vereint, z.B. Beschickung, Fertigung, Abstapelung usw.
Der Missbrauch beschränkt sich jedoch meist auf das Wort „flexibel“, denn die meisten so genannten „Flexiblen Fertigungszellen“ sind hochgradig unflexibel, sind sie doch in der Regel auf eine äusserst kleine Vielfalt an verschiedenen Prozesses und insbesondere an verschiedenen Werkstücken beschränkt. Oft sind solche Roboterzellen für nur ein bestimmtes Werkstück und einen bestimmten Arbeitsprozess konzipiert und gebaut.
Unser Verständnis der „Flexiblen Fertigungszelle“ (siehe hier) bezieht sich auf ein Roboterfertigungssystem welches sich zwar auf ein bestimmtes Arbeitsgebiet z.B. Schleifen beschränkt, welche jedoch eine Vielzahl von unterschiedlichen Werkstücken mit unterschiedlichen Prozessen ausführen kann. In der Regel ist die Werkstückvielfalt sogar nach oben offen, und der Kunde ist durch die äusserst einfache Bedienung und Programmierung sogar selber in der Lage neue Werkstücke zu programmieren und in Betrieb zu nehmen.
(dbe, 11.02.04)
Beispiel einer Roboterzelle
Kann eine Roboterzelle auch autonom/mannlos betrieben werden?
Ja, doch ist die mannlose Roboterfertigung noch längst nicht überall eine Selbstverständlichkeit. Wir konzipieren und bauen unsere Robotersysteme grundsätzlich und mit wenigen Ausnahmen ausschliesslich für den mannlosen Betrieb, aber dazu ist einiges mehr an Know-how erforderlich als allgemein erwartet wird. Umso mehr als dass wir den Begriff Autonomie mit sehr hohen Anforderungen definieren:
· Von Autonomie reden wir erst, wenn die Anlagen über Stunden bis zu ganzen Schichten mannlos arbeiten kann.
· Weder für die Bedienung noch für die Beschickung sind manuelle Eingriffe erforderlich.
· Keine manuelle Überwachung erforderlich
· Störungsfreiheit während der kompletten Autonomiezeit
Eine autonome Roboterzelle sollte also in der Tat grundsätzlich in der Lage sein, in der Nacht ohne Personal und ohne personelle Überwachung weiter zu produzieren. Damit wollen wir der Holz- und Möbelbranche nun nicht grundsätzlich Geisterschichten wie z.B. in der Autoindustrie prophezeien, doch sind wir der Ansicht, dass ein Maximum an Produktivität und Rentabilität einer Roboterinvestition nur dann erreicht werden kann, wenn die Anlage störungsfrei und mit einem absoluten Minimum an Personalaufwand betrieben werden kann.
Was braucht es nun wirklich, um diese Fertigungsautonomie erreichen zu können? Dies ist je nach Anwendungsfall enorm unterschiedlich. Während die Fertigungsautonomie beispielsweise bei einfachen Handlingsapplikationen relativ schnell und trivial erzielt werden kann, müssen bei komplexen Roboterfertigungssystemen zum Teil grosse technische Herausforderungen gemeistert werden:
- An oberster Stelle steht die Prozesssicherheit (siehe hier) einer Roboteranlage. Nur eine Anlage deren Prozesse sicher sind und mit einer extrem geringen Störanfälligkeit ablaufen, kann überhaupt mannlos betrieben werden. Dazu gehören nicht nur die Funktion des Roboters und des Robotergreifers selber, sondern auch alle peripheren Anlagen, Aggregate, Vorrichtungen sowie die unmittelbare Anlagenlogistik.
- Ein weiterer sehr wichtiger Punkt ist die Kapazität der Zu- und Wegführung der zu bearbeitenden, respektive zu handhabenden Werkstücke. Für eine Autonomiezeit (siehe hier) der Anlage von beispielsweise 8 h, muss natürlich auch genügend Material für diese acht Stunden vorhanden sein, ohne dass eine zwischenzeitliche manuelle Beschickung erforderlich ist. Was aber, wenn z.B. auf einer Palette nur Teile für 10 Minuten Fertigung Platz finden, oder wenn in den 8 Stunden 10 unterschiedliche Werkstücke gefertigt werden müssen?
- Der letzten Frage kommt eine besondere Bedeutung zu, denn die meisten unserer flexiblen Roboterlösungen (siehe hier) sind für die Fertigung einer Vielzahl von unterschiedlichen Werkstücken konzipiert. Um eine ausreichende Fertigungsautonomie zu erreichen ist es somit häufig erforderlich, dass in der Roboteranlage ein vollautomatischer Greiferwechsel und/oder gar Programmwechsel erfolgen muss. Dass dies natürlich eine umfangreiche Werkstück- und Greifererkennung sowie eine automatisch Nachregelung aller Prozesse mit sich bringt ist dadurch ebenfalls klar.
- Ein Problem das bei Schleifaufgaben immer wieder angesprochen wird ist die Standzeit der Schleifwerkzeuge (siehe hier). Damit ein Schleifroboter während Stunden ein konstantes und Schleifergebnis hoher Güte erzielen kann, müssen natürlich auch die Schleifwerkzeuge entsprechend hohen Anforderungen genügen. Für viele Anwendungen haben wir daher spezielle Schleifwerkzeuge entwickelt, welche gegenüber herkömmlichen Produkten eine um ein Vielfaches höher Standzeit und insbesondere eine über die ganze Lebensdauer absolut gleich bleibende Schleifleistung erbringen. Wo immer noch herkömmliche Schleifwerkzeuge eingesetzt werden müssen, kann schon mal ein automatischer Werkzeugwechsel durch den Roboter erforderlich sein.
Fazit: Wir sind der Ansicht, dass Robotersystem per Definition als autonome Fertigungssysteme konzipiert werden sollten. Wie hoch die erforderliche Autonomiezeit ist, ob eine Stunde oder eine ganze Nacht bestimmen die jeweiligen Bedürfnisse des Kunden. Eine zuverlässige mannlos arbeitende Roboterzelle zu bauen ist grundsätzlich kein Problem, vorausgesetzt man beherrscht die technischen Raffinesse dazu.
(dbe, 04.05.07)
Automatische Werkstücklogistik
Wie lange kann eine Roboteranlage autonom arbeiten?
Wie bereits in Frage 5 ausgeführt, hängt die Autonomie eines Robotersystems von vielen Faktoren ab, vor allem davon, ob die Anlage überhaupt für den mannlosen Betrieb konzipiert und ausgelegt wurde.
Manche Anlagen z.B. Teiletransfer zwischen zwei Maschinen können praktisch im Endlosbetrieb fahren, denn Ihnen geht theoretisch das Material nie aus, und durch ihre Einfachheit verfügen sie auch über eine sehr geringe Störanfälligkeit.
Bei komplexen Fertigungszellen spielen jedoch insbesondere die Kapazität der Materiallogistik sowie allfällige Standzeiten von Werkzeugen eine bedeutende Rolle. Eine minimale Autonomiezeit von 1-2 Stunden sollte grundsätzlich bei allen Roboteranlagen gegeben sein, um eine optimale Produktivität zu gewährleisten. Höhere Autonomiezeiten verlangen je nach Material und Bearbeitungszeiten oft nach etwas aufwendigeren Systemen für die Teilelogistik innerhalb der Anlage. Autonomiezeiten bis zu einer Schicht und mehr sind in der Regel häufig problemlos zu erreichen.
Einige unserer Kunden betreiben Ihre Anlagen nachts und auch am Wochenende bis zu 12-16 h komplett mannlos und ohne personelle Überwachung. Bei einigen werden sogar mehrfach pro Stunde Werkstück, Greifwerkzeug und Bearbeitungsprogramm automatisch gewechselt.
(dbe, 09.03.07)
Wie zuverlässig sind Roboteranlagen?
Diese Frage lässt sich nicht allgemeingültig beantworten, denn die Zuverlässigkeit eines Robotersystems hängt stark vom jeweiligen Konzept und den technischen Detaillösungen ab. Fakt ist, dass die Zuverlässigkeit eines Roboterfertigungssystems, auch Prozesssicherheit genannt, einer der massgeblich Produktivitäts- bestimmenden Parameter ist. Nur eine zuverlässig und fehlerfrei arbeitende Anlage bringt den entsprechend hohen Kundennutzen.
Die Roboter selber, weisen in der Regel eine äusserst geringe Störanfälligkeit auf und besitzen eine Verfügbarkeit von > 99%. Für den Fehlerfreien Betrieb einer gesamten Roboteranlage müssen jedoch alle Bereiche inkl. der peripheren Anlagen, Aggregate und Vorrichtungen mit einbezogen werden. Häufig werden ausgeklügelte Detaillösungen verlangt, um einen Störungsfreien Betrieb sicher zu stellen.
Roboteranlagen die konsequent auf hohe Prozesssicherheit und mannlosen Betrieb ausgelegt wurden, weisen somit im Vergleich zu anderen Produktionssystemen in der Holzbranche, z.B. CNC-Maschinen eine um ein Vielfaches geringere Störanfälligkeit auf. Die Fehlerprotokolle einiger unserer Kunden weisen über Perioden von mehreren Monaten hinweg kaum 2-3 Einträge auf. Leider lässt sich die Prozesssicherheit einer Anlage, wie viele andere Eigenschaften auch, nicht auf den ersten Blick erkennen und somit muss sich der Kunde häufig auf die entsprechende Fachkompetenz des Lieferanten verlassen.
(dbe, 23.12.03)
Wie hoch ist die Verteilzeit einer Roboteranlage?
Dies ist wiederum ein Parameter der die Produktivität einer Roboterinvestition massgeblich beeinflusst, der aber bei einer Roboteranlage vom Nichtspezialisten nur schwer zum Voraus zu beurteilen ist.
Grundsätzlich sollte eine Roboteranlage so konzipiert sein, dass ausser regelmässigen Reinigungs- und Wartungsarbeiten kaum weitere Verteilzeiten anfallen. Hier kommt wiederum die Autonomiezeit des Roboters (siehe hier) zum Tragen. Selbst wenn es aus betrieblichen Gründen nicht erforderlich ist, dass der Roboter zwingend mannlos arbeiten kann, wird insbesondere die Verteilzeit dadurch drastisch reduziert, da sich die Beschickungszeiten auf wenige Minuten alle paar Stunden reduzieren. Ausgeklügelte Beschickungssysteme erlauben heute sogar meistens eine unterbruchsfreie Neubeschickung der Anlage.
Wir raten unseren Kunden für Ihre Kapazitätsbetrachtungen eine Verteilzeit von 5% zu berechnen, respektive 10% in Ausnahmefällen wenn umfangreiche Umrüstarbeiten anfallen. Die Praxis hat jedoch gezeigt, dass bei geeigneter Organisation selbst diese Zeiten noch deutlich unterboten werden können.
(dbe, 23.12.03)
Ab wann rechnet sich eine Roboterinvestition?
Diese Frage kann allein schon aus dem Grunde nicht abschliessend beantwortet werden, da jeder Kunde seine eigene Definition von Rentabilität hat, respektive unterschiedliche Aspekte in die Rentabilitätsbetrachtung mit einbezieht. Hinweise zu den verschiedenen Aspekten der Wirtschaftlichkeit einer Roboteranlage finden sich im Referat (PDF, 519 KB) und in der folgenden Checkliste (PDF, 52 KB)
Grundsätzlich ist die Rentabilität keine Frage der Betriebsgrösse (wir haben beispielsweise einen Kunden mit 12 MA und bereits 2 Roboteranlagen). Eine Tatsache übrigens die uns praktisch alle Kunden bestätigen konnten ist, dass sie die nicht eindeutig kalkulierbaren Vorteile der Roboteranlage wie z.B. Konstanz, Auffangen von Produktionsspitzen, grössere Flexibilität in der Produktionsplanung etc. im Vorfeld deutlich unterschätzt haben.
(dbe, 23.12.03)
Wie hoch ist der Personalbedarf einer Roboterzelle?
Im Idealfall Null! Wie wir bereits weiter oben ausgeführt haben, sollte eine Roboterzelle grundsätzlich auf autonomen Betrieb konzipiert sein und somit ohne Personal auskommen. (Personal ist ohnehin viel zu wertvoll um diese Kapazitäten mit monotonen Beschickungsarbeiten zu vergeuden).
Wenn der Kunden eine Flexible Fertigungszelle z.B. eine komplexe Roboterschleifanlage besitzt, bei der er ständig neue Produkte programmieren und in Betrieb nehmen muss, ist dieser Aufwand in etwa mit der Programmierarbeit einer CNC-Maschine zu vergleichen.
(dbe, 23.12.03)
Sind alle Robotermarken in etwa vergleichbar?
Erstaunlicherweise überhaupt nicht! Die verschiedenen Robotermarken unterscheiden sich massgeblich in den Eigenschaften ihrer Roboter uns insbesondere in den Steuerungen. Während für einfache Handlingsarbeiten noch mehrere Robotermarken eingesetzt werden könnten, sind die Anforderungen bei komplexen Fertigungszellen, z.B. Schleifroboter so hoch, dass unserer Ansicht nach nur noch zwei der führenden Robotermarken sinnvoll zum Einsatz gebracht werden können. Selbst hier sind die Unterschiede insbesondere im Bereich der Steuerungstechnik noch so gross, dass wir uns zugunsten eines höheren Kundennutzens hauptsächlich auf eine Robotermarke konzentrieren.
(dbe, 23.12.03)
Bedienoberfläche wood RobVis 3.0
Wie hoch sind die Anforderungen an das Bedienpersonal?
Eines unserer höchsten Ziele ist es, unsere Anlagen so zu konzipieren und mit so fortschrittlicher Software auszurüsten, dass unsere Roboteranlagen absolut einfach zu bedienen und im Bedarfsfall zu programmieren sind. Dies ist keine besonders leichte Aufgabe für uns, doch werden wir vom Feedback unserer Kunden stets bestätigt.
Grundsätzlich unterscheiden wir drei unterschiedliche Benutzergruppen einer Roboteranlage:
Standard-User / Bediener:
Der Standard-User ist derjenige Benutzer der die Roboteranlage hauptsächlich bedient. Er beschickt die Anlage falls erforderlich mit Material, setzt die Anlage in Betrieb, wartet sie, wechselt Programme, kann sie umrüsten und kann im Bedarfsfall auch einfach Störungen selber beheben.
Die Anforderungen an den Standard-User sind sehr gering. Die erforderlichen Anlagenkenntnisse zur einwandfreien Bedienung sind teilweise innert weniger Stunden erlernt. Er benötigt keinerlei spezifische Roboterkenntnisse. Grundsätzlich sind die Anforderungen an den Standard-User erheblich kleiner als jene z.B. eines CNC-Bedieners.
Anlagenchef:
Die nächst höhere Stufe wird von uns gerne als Power-User bezeichnet, der über mehr Kenntnisse als der Standard-User verfügt und daher in der Regel die Position des Anlagenchefs einnimmt. Der Power-User hat neben einer vertiefteren Anlagenschulung auch eine Grundschulung in der Roboterbedienung absolviert.
Der Anlagenchef kann nicht nur die Anlagenparameter einstellen und Programme verändern, sondern auch die nicht trivialen Störungen selbständig beheben und je nach Anlagentyp auch neue einfache Roboterbearbeitungsprogramme erstellen. Das Anforderungsprofil des Power-Users, respektive des Anlagenchefs entspricht in etwa jenem eines CNC-Bedieners.
Programmierer:
Die dritte Ausbildungsstufe, jene des Anlagenprogrammierers ist nur bei komplexen Fertigungszellen erforderlich, bei der mittels CAM-Software komplexe 3D-Werkstücke komplett neu programmiert werden. Dank unserer ausgereiften Robotersoftware sind selbst in diesem Fall keinerlei Roboterprogrammierkenntnisse erforderlich, sondern lediglich die Handhabung der entsprechenden CAM-Software. Die Anforderungen an diesen Benutzer können etwa mit jenem eines guten CNC-Programmierers verglichen werden.
Weitere Informationen: Bedienen und Programmieren
(dbe, 04.05.07)
Wie lange dauert die Ausbildung und Schulung?
Die Ausbildung ist natürlich je nach Anwendungsfall sehr unterschiedlich und die folgenden Angaben können selbstverständlich nicht allgemein, sondern nur für unsere Firma gelten.
Standard-User:
Anlagenausbildung je nach Anwendungsfall: 1-3 Tage
Power-User:
Anlagenausbildung : 1-3 Tage
Robotergrundschulung: 2-3 Tage
Programmierer:
Anlagenausbildung : 1-3 Tage
Robotergrundschulung: 2-3 Tage
CAM-Softwareschulung (nur im Bedarfsfall) 2-3 Tage
Praktische Programmierausbildung 1 – 3 Wochen
Die praktische Programmierausbildung ist nicht in Form eines Block-Kurses zu verstehen, sondern der Programmierer wird über einen bestimmten Zeitraum hinweg, je nach Wunsch des Kunden bei uns oder bereits auf der installierten Anlage, direkt auf „seiner“ Anlage geschult, respektive es werden direkt die erforderlichen Programme für den Kunden erstellt. Somit erlernt der Mitarbeiter nicht nur die Bedienung und Programmierung der Anlagen, sondern bekommt auch allerhand Tipps und Kniffe unserer Spezialisten mit auf den Weg und wächst sozusagen zusammen mit der Anlage auf. Selbstverständlich werden alle Benutzer über einen längeren Zeitraum hinweg von uns fachtechnisch begleitet, damit die neue Anlage möglichst von Beginn an optimale Ergebnisse erzielt.
Auf optimale Ausbildung des Personals sowie unkomplizierter und umfassender Support legen wie sehr grossen Wert.
(dbe, 23.12.03)
Diverse Massivholzteile eines Schleifroboters
Kann eine Roboteranlage flexibel für eine Vielzahl von Produkten eingesetzt werden?
Ja, und genau hierin liegt der grosse Unterschied zwischen den Anforderungen an Roboteranlagen in der Holzindustrie und denjenigen Branchen die Roboter schon seit Jahren umfangreich einsetzen. In der Holzindustrie haben wir in den meisten Fällen weder die Losgrössen, noch die grossen Gesamtstückzahlen, noch die langen Bearbeitungszeiten, die es uns erlauben könnten eine Roboteranlage nur für eines oder einige wenige Produkte zu konzipieren. Fast wie eine CNC-Maschine sollte eine Flexible Fertigungszelle in der Holzindustrie praktisch beliebig für neue Werkstücke programmiert und rasch umgerüstet werden können, ohne dass die Produktivität leidet und ohne dass die Bedienung unnötig kompliziert wird.
Dank modernster Technologie, umfangreichem Know-how und noch viel mehr Erfahrung sind wir heute in der Lage solche anspruchsvollen Aufgaben zu meistern und entsprechend vielseitige Roboteranlagen zu bauen. Natürlich weisen längst nicht alle Roboteranlagen solch hohe Anforderungen auf, doch es ist gut zu wissen, dass die Anlage es könnte, wenn es sein müsste.
(dbe, 04.05.07)
Was kostet eine Roboteranlage?
Diese Frage lässt sich nun leider definitiv nicht pauschal beantworten, zu gross sind die Spannweiten und zu spezifisch die Anforderungen. In der Tat sind die Kosten für eine ausgereifte Roboterlösung in den vergangen Jahren massiv gesunken, sodass sie heute im Bereich liegen, den man auch für eine moderne CNC-Maschine erwartet dürfte. Natürlich gilt auch hier, einfachere Lösungen liegen noch darunter, komplexe darüber.
Die Meisten Kunden verlangen meist nach einer Amortisationszeit der Investition von 2-3 Jahren. Eine Hürde die für uns in der Regel gut zu schaffen ist.
(dbe, 23.12.03)
Wie hoch sind die Betriebskosten einer Roboteranlage?
Gering bis sehr gering. Eine Roboteranlage gibt sich in den meisten Fällen mit etwas Strom und Pressluft durchaus zufrieden, wobei der Verbrauch allgemein recht niedrig ist. Die Hauptsächlichen Wartungskosten entstehen in der jährlichen Wartung des Roboters, welche je nach Anlage maximal einen Arbeitstag des Monteurs in Anspruch nimmt.
Handelt es sich um einen Schleifroboter, fallen natürlich auch Schleifmittelkosten an. Da häufig Spezialschleifmittel mit langen Standzeiten eingesetzt werden, liegen die Schleifmittelkosten in der Regel etwas höher als jene für die manuelle Fertigung.
(dbe, 23.12.03)
Nachträgliche Automatisierung eines BAZ in einer Schreinerei
Kann auch eine bestehende Maschine nachträglich automatisiert werden?
Grundsätzlich ja. Zwar ist es häufig einfacher eine Neuanlage z.B. mittels Robotik zu Automatisieren, da die Anlage und die Roboterbeschickung optimal aufeinander abgestimmt werden können und die zu automatisierende Maschine gleich mit den entsprechenden Informationsschnittstellen für die Automation ausgerüstet werden kann, doch ist es in vielen Fällen kein Problem auch bereits bestehende Anlagen mit einer automatischen Beschickung aufzurüsten.
Insbesondere CNC-Anlagen, Kantenleimmaschinen, Kehlautomaten, Oberflächenanlagen etc. eignen sich ausgezeichnet für eine spätere Nachrüstung. Zurzeit werden von uns sogar mehr bestehende Anlagen mit einer Roboterbeschickung ausgerüstet als Neuanlagen. Wenn allerdings bei einer Neuinvestition in eine Produktionsanlage eine spätere Automation z.B. der Beschickung in Betracht gezogen wird, so ist es immer sinnvoll bereits zu diesem Zeitpunkt entsprechende Fachkompetenz bei zu ziehen.
(dbe, 04.05.037)
Was sind neben der Produktivität weitere Argumente für die Robotertechnik?
Es gibt eine Reihe von Argumenten die bei der Evaluation einer Roboterinvestition in Betracht gezogen werden können oder sollten. Viele davon lassen sich zwar nicht eindeutig in Franken- oder Eurobeträgen kalkulieren, weisen aber trotzdem ein grosses Gewicht auf.
Wir haben einige unserer Kunden vor und nach der Investition in ein Roboterprojekt nach Ihren Zielen und deren Erreichung befragt. Eine kurze Zusammenstellung der Resultate finden sie hier (PDF, 16 KB).
(dbe, 23.12.03)
Welche Punkte müssen bei der Planung und Umsetzung eines Roboterprojekts beachtet werden?
Einige unserer Ansicht nach wichtige Informationen haben wir Ihnen in diesem Dokument (PDF, 28 KB) zusammengestellt.
(dbe, 23.12.03)
Wie lange halten die Schleifwerkzeuge bei einem Schleifroboter?
Die Standzeiten der eingesetzten Schleifwerkzeuge in einer Roboterschleifanlage hängen natürlich stark vom Schleifwerkzeug und Schleifprozess ab. In der Regel sind konventionelle Schleifwerkzeuge vielfach ungeeignet, da sie nicht nur sehr schnell verschleissen, sondern da sich ihr Schleifverhalten und somit das Schleifergebnis während der Lebenszeit des Werkzeug dauernd verändern.
Mittlerweile haben wir für eine Vielzahl von Anwendungen eigene spezielle Schleifwerkzeuge entwickelt mit denen wir im Extremfall, trotz 3-Schichtigem Dauerbetrieb, Standzeiten von über einem Jahr erreicht haben. Aber auch in weniger „extremen“ Fällen sind Stanzeiten von mehreren Tagen bis zu mehreren Wochen eher die Regel denn Ausnahme. Die Minimalanforderung der Stanzeit eines Schleifwerkzeuges liegt für uns bei 8 Stunden, also einer kompletten Arbeitsschicht. Nur so kann der mannlose und Verteilzeit arme Betrieb einer Roboterschleifanlage gewährleistet werden.
Weitere Informationen: Schleifwerkzeuge
(dbe, 23.12.03)
PowerRobot: hebt bis 500 kg
Welche Lasten kann ein Roboter heben / bewegen?
Die zulässige Lasten die ein Roboter heben und bewegen sind je nach Robotertyp sehr unterschiedlich. Es gibt zwar keine offiziellen Gewichtsklassen für Roboter, doch kann man die unterschiedlichen Robotertypen bezüglich ihrer Hebeleistungen grob wie folgt einteilen:
< 20 kg Klasse
In dieser Klasse befinden sich eine Unzahl an unterschiedlichen Robotertypen und Roboterkonzepten in viel mehr unterschiedlichen Anwendungsgebieten. Das fängt beim Kleinstroboter z.B. für die Bestückung von Leiterplatten an bis hin zu kleinen Industrierobotern z.B. ABB IRB 140 welche bereits für flexible Handlingsarbeiten oder gar Bearbeitungen eingesetzt werden können. Für den Einsatz in der Holzindustrie oder Möbelfertigung kommen die Roboter dieser Klasse kaum je zum Einsatz.
20 kg Klasse
Die 20 kg Klasse der Industrieroboter kann für Anwendungen in der Möbelindustrie bereits sehr interessant sein, beispielsweise für Handlingsarbeiten auf engstem Raum, Schleifbearbeitungen, etc. Ein Beispiel dieser Klasse ist der ABB IRB 2400, welchen wir bereits erfolgreich zum Schleifen von Formsperrholz oder zur Montage von kleinen bis mittelgrossen Möbelteilen einsetzen konnten.
40 kg Klasse
Die 40 kg Klasse ist nicht nur in der Lage höher Lasten zu bewegen, sondern zeichnet sich bereits durch eine erhebliche Reichweite aus. Dadurch erschliessen sich dieser Klasse eine Vielzahl von unterschiedlichen Anwendungsgebieten in der Holzverarbeitung. Ein Beispiel für diese Roboterklasse stellt der ABB IRB 4400 dar welchen wir z.B. für Beschickungen, Handlingsarbeiten aber auch Bearbeitungen und Schleifprozesse einsetzen.
100 kg Klasse
Dies ist mit Abstand die wichtigste und auch häufigste Gewichtsklasse der Roboter in der Holzindustrie. Die Klassenbezeichnung ist jedoch nicht mehr ganz korrekt, sind doch Roboter dieser Klasse z.B. ABB IRB 6650 in der Lage bis über 200 kg problemlos hand zu haben. Enorm ist auch die Reichweiter dieser Roboter von zum Teil weit über 3000 mm.
PowerRobot Klasse
Relativ neu auf dem Markt ist die Klasse der PowerRobots. Mit der enormen Traglast von bis zu 500 kg können beispielsweise die Roboter vom Typ ABB IRB 7600 ganze Motorblöcke heben und bewegen. Daher werden sie auch häufig in der Maschinenindustrie eingesetzt. Da in der Holzverarbeitung eher selten solch hohe Lasten auftreten, kommen diese Roboter noch wenig zum Einsatz.
Weitere Informationen: Alle Robotertypen
(dbe, 04.05.07)
Fernwartungssoftware S4Remote
Roboter Fernwartung
Für die Fernwartung von Roboteranlagen gibt es mehrere unterschiedliche Lösungen. Grundsätzlich kann man sagen, dass die im Vergleich zu anderen komplexen Betriebsmitteln sehr wenigen Probleme in den meisten Fällen per Telefon oder Email gelöst werden können, ohne dass ein effektiver Fernzugriff des Spezialisten auf die Steuerung erforderlich ist.
Trotzdem ist dieser Fernzugriff heute problemlos realisierbar. Verfügt die Roboteranlage über eine PC-basierte Anlagensteuerung so ist Lösung für die Fernwartung sehr einfach und ohne Spezialsoftware realisierbar.
Mit der Spezialsoftware S4Remote ist allerdings sogar ein Fernzugriff direkt auf die Robotersteuerung möglich. So lassen sich direkt auf dem Roboter alle Betriebszustände überprüfen, Einstellungen vornehmen oder sogar Prozesse und Programme starten und stoppen.
Die Software S4Remote eignet sich auch sehr gut um einfach eine Netzwerkverbindung zwischen Roboter und lokalem EDV-Netzwerk herzustellen, beispielsweise um Roboter-Backup oder Anlagenprogramme zentral speichern zu können.
(dbe, 26.03.04)
Wie sicher sind Roboteranlagen? Unfallgefahren?
Die Sicherheitsrichtlinien für Roboteranlagen sind sehr streng und beinhalten neben wichtigen Bedienungsvorschriften auch eine Vielzahl von konstruktiven Vorschriften für Robotersysteme. Korrekt konstruierte Roboteranlagen zählen somit zu den sehr sicheren Betriebsmitteln.
Bei Roboteranlagen wird immer zwischen einem Automatikbetrieb und manuellem Betrieb unterschieden. Die Roboteranlagen müssen konstruktiv so gestaltet werden, dass es nicht möglich ist während des Automatikbetriebs der Anlage in den Gefahrenbereich des Roboters oder dessen peripheren Anlagen zu gelangen. Daher sind Robotersystem häufig grosszügig eingezäunt oder von einer geschlossenen Kabine umgeben.
Um die Roboterzelle betreten zu können muss sich die Anlage im manuellen Betrieb befinden. In diesem Modul kann der Roboter nur mit Zustimmung des Bedieners und nur sehr langsam bewegen, sodass eine Verletzungsgefahr sehr gering ist. Potentiell gefährliche Aggregate innerhalb einer Roboterzelle können oftmals gar nicht in Betrieb genommen werden, solange sich der Bediener noch in der Zelle aufhält.
(dbe, 26.03.04)
Kann 1 Roboter mehrere Maschinen beschicken?
Ob ein Roboter gleich mehrere Maschinen beschicken kann hängt in erster Linie davon ab, ob zum Einen genügend Kapazität vorhanden ist und zum Anderen inwiefern der Roboter mehrere Anlagen überhaupt erreichen kann.
Oftmals ist es gerade die freie Kapazität einer Roboterbeschickungsanlage welche Anlass gibt über eine weitere Verwendung nachzudenken, z.B. wenn die Bearbeitungszeiten auf der zu beschickenden Maschine sehr lang sind oder wenn die Umrüstzeiten viel Zeit in Anspruch nehmen (z.B. Profilumantelung).
Das Problem stellt sich dabei meistens in der Erreichbarkeit der unterschiedlichen zu beschickenden Betriebsmittel. Im Idealfall können zwei oder mehrere Maschinen so platziert werden, dass der Roboter beide gleichzeitig erreichen kann und auch noch ausreichend Platz für die Materialzu- und -wegführung vorhanden ist.
Häufig ist dies jedoch nicht möglich z.B. bei der Beschickung von mehreren CNC-Fräsmaschinen. In diesen Fällen kann der Roboterbeispielsweise auf eine Verfahrachse montiert werden. Somit ist der Roboter in der Lage je nach Bedarf seine Position selbständig zu wechseln.
In einigen Fällen ist eine gleichzeitige Beschickung allerdings gar nicht erforderlich, z.B. weil lange Umrüstzeiten der Maschinen erforderlich sind oder weil die Maschinen gar nicht zu 100% ausgelastet werden. Für diese Fälle haben wir eine Spezialkonstruktion entwickelt, wodurch es möglich ist ,die komplette Robotereinheit (bis zur Klasse 40 kg) an verschiedenen Standorten innerhalb des Fertigungsbetriebes einzusetzen. Dieser sehr wirtschaftlichen Lösung bietet sich innerhalb der Holzindustrie ein sehr breites Anwendungsfeld.
Weitere Informationen: wood advance 500 Produktreihe
(dbe, 04.05.047)
Parallelbetrieb Roboter / Mensch?
Eine sehr häufig an uns gestellte Frage ist, ob eine mit Robotern beschickte Anlage z.B. eine CNC-Fräsmaschine weiterhin auch noch manuell bedient werden kann. Vor allem in kleineren und mittleren Betrieben ist dies eine wichtige Fragen denn nebst kleineren und grösseren Serien müssen auf den bestehenden Betriebsmittel häufig auch Einzel- oder Spezialteile gefertigt werden für die eine manuelle Beschickung erforderlich ist.
Dass Mensch und Roboter gleichzeitig an der gleichen Maschine arbeiten müssen kommt indes nur in seltenen Spezialfällen vor und ist aufgrund der hohen Sicherheitsstandards seitens der Robotertechnik oft nur aufwändig zu lösen.
Ein "Entweder-Oder-Betrieb" ist dagegen vielfach ohne grössere Probleme machbar. Oft kann der Roboter so an der Maschine platziert werden, z.B. auf der Rückseite, dass die weitere manuelle Beschickung und Bedienung kaum eingeschränkt wird.
(dbe, 26.03.04)
Werkstückführend / Werkzeugführend
Bei flexiblen Fertigungszellen welche eine effektive Bearbeitung am Werkstück ausführen z.B. einer Roboterschleifzelle wird in der Regel zwischen zwei Arbeitskonzepten unterschieden, nämlich dem Werkstückführenden Modus und dem Werkzeugführenden Modus.
Werkstückführend
Der Werkstückführende Arbeitsmodus hat eine Vielzahl von Vorteilen. Da hier das Werkstück direkt vom Roboter z.B. mittels eines speziellen Greifers geführt wird, kann die Roboteranlage nebst der eigentlichen Bearbeitung auch gleich noch das Teilehandling übernehmen. Die Anlage muss also nicht beschickt werden und ist somit für den mannlosen Betrieb prädestiniert.
Vor allem bei Schleifarbeiten ist es meist erforderlich, dass verschiedene Schleifwerkzeuge und Schleifaggregate nacheinander zum Einsatz kommen. Wenn der Roboter das Werkstück führt, kann er problemlos die einzelnen Schleifbearbeitungen an verschiedenen Schleifaggregaten innerhalb seines Arbeitsbereiches ausführen.
Werkzeugführend
Wie der Name schon sagt wird hier das Bearbeitungswerkzeug, beispielsweise ein Entgratungsfräser vom Roboter geführt, während das eigentliche zu bearbeitende Werkstück fest innerhalb der Anlage fixiert ist. Dieser Arbeitsmodus wir vor allem bei sehr grossen und schweren Werkstücken eingesetzt, wenn das Werkstück zur Bearbeitung einer bestimmten Fixierung bedarf oder wenn sich das Werkstück nicht bewegen kann oder darf z.B. bei Verklebungen.
Der Nachteil dieser Variante ist, dass der Roboter das Teilehandling nicht selber erledigen kann, d.h. für die Anlage muss beschickt werden. Ein Wechsel zwischen verschiedenen Bearbeitungswerkzeugen ist zudem häufig nur aufwändig und zeitintensiv zu lösen.
(dbe, 26.03.04)
Automatischer Greiferwechsel
Vor allem bei mannlosen Roboteranlagen kommt es häufig vor, dass der Roboter innerhalb der unbemannten Arbeitszeit mehrere unterschiedliche Greifwerkzeuge benötigt z.B. um verschiedene Werkstücke zu bearbeiten. In diesen Fällen ist es natürlich erforderlich, dass der Roboter seine Greifwerkzeuge oder Sauger selbständig und vollautomatisch auswechseln kann.
Zu diesem Zweck wird der Roboter und alle Greifer mit einem Spezial-Kupplungssystem ausgerüstet, welches ermöglicht, dass die Greifer samt zugehörigen Kommunikationsleitung, Pressluft- und Energieversorgungen an- und abgekuppelt werden können. Mithilfe eines speziell konstruierten Greiferbahnhofes kann der Roboter selbständig den nicht mehr benötigten Greifer ablegen und einen neuen auswählen.
Dank eines von uns entwickelten Greifer-Erkennungssystems ist der Roboter in der Lage automatisch zu überprüfen ob der richtige Greifer montiert wurde oder nicht. Dadurch können Fehler vermieden werden, wenn z.B. bei der Wartung Greifer falsch im Greiferbahnhof platziert wurden.
(dbe, 26.03.04)
Wie werden die Werkstücke gegriffen/gehalten?
Zum Greifen und Halten der Werkstücke kommen je nach Anwendungsfall und Material verschiedene Methoden zum Einsatz:
Formschlüssig:
In der Maschinenindustrie kommen häufig mechanische Greifer zum Einsatz welche die Werkstücke formschlüssig greifen können. Eigentlich ist es in Wirklichkeit meist eine Kombination aus Form- und Kraftschluss. Der Vorteil liegt kann darin liegen, dass formschlüssig gegriffene Werkstücke nicht mehr separat positioniert werden müssen.
Kraftschlüssig:
Dies ist der Klassische Fall eines Greifers mittels Greifzangen, Klemmbacken oder anderen Klemmelementen. Die Vorteile liegen in der grossen Kraftübertragung und darin dass auch Werkstücke gegriffen werden können für die Vakuum nicht in Frage kommt. Die Greifkraft kann sich bei empfindlichen Objekten allerdings auch nachteilig auswirken. Die kraftschlüssig arbeitenden Greifer bilden etwa die zweitgrösste Gruppe.
Vakuum:
Am Häufigsten wird Vakuum zum Aufgreifen, Halten und Handhaben von Werkstücken eingesetzt. Vakuum ist sehr universell und einfach einsetzbar und vor allem in der Möbelindustrie meist das probate Mittel der Wahl, unter anderem weil keine Gefahr der Beschädigung der Objekte besteht.
Andere:
Es gibt noch eine Reihe von weiteren Greifmöglichkeiten z.B. Magnetisch, welche aber in der Holzindustrie keine grosse Rolle spielen.
(dbe, 26.03.04)
Können auch empfindliche Werkstücke gehandhabt werden?
Oftmals bestehen beim Kunden Zweifel darin, ob es überhaupt möglich ist, seine überaus empfindlichen Werkstücke z.B. ganz weiche Laubhölzer oder Lackoberflächen überhaupt ohne Beschädigungsgefahr mit einem Roboter hand zu haben.
Die Auswahl an unterschiedlichen Möglichkeiten zur Ausgestaltung eines geeigneten Greifwerkzeuges sind so gross, dass es tatsächlich praktisch immer gelingt eine optimale und gefahrlose Handhabung durch den Roboter sicher zustellen. Selbst das Hinterlassen von Abdrücken von Vakuumsaugflächen kann mit der Wahl der richtigen Materialien vermieden werden.
Zudem können die Bewegungen des Roboters sowie die Bahngeschwindigkeiten und Beschleunigungen beliebig an die Bedürfnisse des Produktes angepasst werden, sodass keine Gefahr für Beschädigungen oder Beeinträchtigungen der Qualität besteht.
(dbe, 26.03.04)
Wie können poröse/durchbrochene Werkstücke gehalten werden?
Häufig sind die Werkstücke porös, weisen diverse Fräsungen und Bohrungen auf oder haben eine dermassen unebene Oberfläche dass eine einfache Greiftechnik mittels Vakuum unmöglich erscheint.
Tatsächlich kann durch die Verwendung spezieller Saugplatten und Vakuumtechnologien für fast alle diese Fälle trotzdem problemlos eine Lösung gefunden werden. Multisegment-Saugplatten beispielsweise schalten automatisch alle Saugsektoren ab die Fehlluft beziehen. Die grosse Anzahl der feingliedrigen Saugsektoren stellt dabei sicher, dass stets eine ausreichende Saugfläche übrig bleibt. Bei sehr unebenen Oberflächen können Saugmaterialien eingesetzt werden, die selbst ganz raue oder gefräste Flächen dicht abschliessen können.
Somit lassen sich für die meisten der potentiellen Problemfälle einfache und leistungsfähige Lösungen realisieren.
(dbe, 26.03.04)
Können auch konventionelle Schleifwerkzeuge eingesetzt werden?
Für viele automatische Schleifaufgaben sind konventionelle Schleifmittel nur bedingt geeignet, vor allem wegen meist sehr viel zu geringen Standzeiten und einer ungleichmässigen und unsteten Schleifleistung im Verlaufe der Schleifmittellebensdauer. Daher greifen wir in vielen Fällen auf die von uns speziell für die Roboteranwendung entwickelten Schleifwerkzeuge aus der Reihe wood_SR und wood_RX zurück.
Trotzdem verwenden wir in vielen Fällen auch konventionelle Schleifwerkzeuge in unseren Roboteranlagen, häufig sogar die gleichen oder ähnliche Schleifwerkzeuge die der Betrieb bisher schon eingesetzt hat. Optimierte Schleiftechniken und spezielle Steuerungsmechanismen in unserer Anlagensoftware erlauben es uns, die Standzeiten konventioneller Schleifwerkzeuge zu maximieren und deren unstetes Abnutzungsverhalten weitgehend zu kompensieren.
Informationen darüber wann konventionell und wann besser spezielle Schleifmittel einzusetzen sind finden Sie hier.
Weitere Informationen: Schleifmittel
(dbe, 04.05.07)
Ist es sinnvoller konventionelle oder spezielle Schleifmittel zu verwenden?
Die Frage wann es erforderlich ist, speziell für die Robotertechnik entwickelte Spezialschleifwerkzeuge einzusetzen und wann besser oder günstiger konventionelle Schleifmittel verwendet werden lässt sich nicht pauschal beantworten. In der Regel sind es die an die Anlage gestellten Anforderungen sowie die Ansprüche an die Schleifqualität welche die jeweils idealen Schleifmittel vorgeben. Vor allem wenn sehr lange mannlose Bearbeitungszeiten z.B. mannlose Nachtschicht oder sehr hohe Schleifleistungen z.B. Formatschliff bei Formsperrholz-Fräskanten gefordert sind, stossen konventionelle Schleifmittel schnell an ihre Grenzen. Bei Schleifaufgaben mit geringerem Schleifmittelverbrauch wie zum Beispiel Lackzwischenschliff oder wenn aufgrund von Programmwechseln häufige Schleifmittelwechsel erforderlich sind, können hingegen oftmals konventionelle Schleifmittel eingesetzt werden.
Falsch ist hingegen die Vermutung, wonach es aus wirtschaftlichen Gründen immer sinnvoll ist, solange wie möglich konventionelle Schleifwerkzeuge einzusetzen (siehe hier).
Weitere Informationen: Schleifmittel
(dbe, 28.12.04)
Sind Spezialschleifmittel nicht sehr viel teuerer als konventionelle?
Rein auf die Anschaffungskosten bezogen ist es klar, dass konventionelle Schleifmittel fast immer preisgünstiger sind als die zum Teil komplexen und aufwändigen Spezialschleifmittel. Werden im Rahmen einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung jedoch die Standzeiten sowie der Aufwand für Werkzeugwechsel etc. in die Rechnung mit einbezogen, so kann die Bilanz schnell zugunsten der speziell optimierten Schleifwerkzeuge kippen.
Kunden von uns setzen ihre Wood Unlimited Spezialschleifmittel zum Teil bis zu 18 Monate ohne Werkzeugwechsel ein und erzielen dabei Schleifmittelkosten pro bearbeitetes Werkstück die verglichen mit konventionellen Schleifmitteln verschwindend klein sind.
(dbe, 28.12.04)
Lackzwischenschliff an gebeizten Werkstücken
Können auch gebeizte Teile geschliffen werden?
Bereit der Lackzwischenschliff von natur belassenen Holzteilen mittels Roboter würde wohl von vielen verneint werden, wohingegen das Zwischenschleifen von gebeizten, insbesondere von dunkel gebeizten Möbelteilen mit einer automatischen Roboteranlage von vielen für unmögliche gehalten werden dürfte.
Tatsächlich ist es uns aber dank ausgeklügelter und fein abgestimmter Schleiftechniken und Softwaretechnologien gelungen, selbst diese ausserordentlich schwierige Schleifaufgabe zu meistern.
Bereits sind mehrere Roboterschleifanlagen erfolgreich in Betrieb, welche gebeizte Möbelteile in allen Farbschattierungen von natur bis schwarz Zwischenschleifen ohne jegliche Gefahr des Durchschleifens oder von hellen Stellen. Die Fehlerquote liegt sogar weit unter derjenigen des Handschliffs, obwohl die Möbelteile lediglich spritz-gebeizt und somit die Gefahr des Durchschleifens besonders gross ist.
Weitere Informationen: Roboter schleift Beizteile
(dbe, 04.05.07)
Gibt es einen Gebrauchtmaschinenmarkt für Roboteranlagen?
Einen eigentlichen Gebrauchtmaschinenmarkt für Roboteranlagen, speziell für Roboteranlagen in der Holzindustrie gibt es zur Zeit nicht. Überhaupt sind bislang kaum Roboteranlagen in der Holzindustrie wiederverkauft worden. Dies liegt zum Einen sicherlich an der bislang erst geringen Anzahl von Roboteranlagen in der Holzindustrie, zum Anderen aber vor allem daran, dass kaum jemand eine einmal installierte Roboteranlagen wieder verkaufen will, es sei denn diese wird durch eine neue und leistungsfähigere Anlage ersetzt.
(dbe, 28.12.04)
Inwiefern ist der Einsatz von Gebrauchtrobotern sinnvoll?
Vor allem bei einfacheren Roboteranwendungen z.B. Handling oder einfache Beschickungen macht der Roboter oft ein Grossteil der Gesamtkosten aus. Daher ist die Frage sehr berechtigt, ob nicht der Einsatz eines Gebrauchtroboters sinnvoll und kosteneffektiv sein kann.
Grundsätzlich kann man die erhältlichen Gebrauchtroboter grob in drei Kategorien einteilen:
Kategorie 1
In der ersten Kategorie befinden sich alle sehr gut erhaltenen Roboter bis etwa 3-5 Jahre, mit wenigen Betriebsstunden und einer aktuellen Robotersteuerung. Vielfach handelt es sich dabei um Vorführ- oder Testgeräte oder Roboter die aus verschiedenen Gründen vorzeitig wieder ausser Betrieb genommen wurden. Diese Geräte sind europaweit sehr gefragt. Folglich sind diese Roboter jeweils nur sehr kurzfristig erhältlich und oftmals liegt deren Preis nur unwesentlich unter denen eines Neugerätes. Zudem muss bedacht werden, dass Roboter, je nach Verwendungszweck über eine Vielzahl von Optionen und Zusatzvorrichtungen können, welche bei nachträglichem Einbau kostspielig sein können. Im Grund gilt es also einen Gebrauchtroboter zu finden, welcher mehr oder weniger genau auf die neue Aufgabe passt.
Kategorie 2
Die Roboter dieser Kategorie stammen vor allem aus der Automobilindustrie, sind in der Regel 7-10 Jahre alt, weisen meist enorme Betriebsstunden auf sind oftmals für ein Butterbrot erhältlich (z.B. via Internet). Einwandfrei wieder instand gestellte Roboter dieser Kategorie können durchaus für einfachste Projekte verwendet werden, sofern zumindest die Steuerung nicht mehr als eine Generationen alt ist.
Kategorie 3
In dieser Kategorie finden sich all jene "Uralt"-Roboter wieder, welche schon bald Museumsreife aufweisen. Diese Roboter verfügen nicht über moderne Steuerungen und entsprechen auch hinsichtlich Arbeitsgenauigkeit und Geschwindigkeit nicht mehr den heutigen Anforderungen. Solche Roboter sollten gemäss unseren Erfahrungen nur noch in absoluten Ausnahmefällen verwendet werden.
Beim Einsatz von Gebrauchtrobotern muss auch beim Verwendungszweck etwas differenziert werden. Auch hier kann man grob Kategorien unterscheiden.
High-End Roboteranlagen
Bei den aktuellen High-End Robotersystemen werden höchste Ansprüche an die Genauigkeit, die Geschwindigkeit aber vor allem auch an die Software und die Robotersteuerung gestellt. Gebrauchtroboter sind hier daher nicht sinnvoll.
Einfache Roboteranlagen
Bei einfachen Roboteranlagen wie Materialhandling oder einfache Maschinenbeschickungen sind die Anforderungen in der Regel weniger hoch und daher kann der Einsatz von Occasionsrobotern durchaus Sinn machen. Oftmals werden die Anforderungen jedoch schnell unterschätzt und daher kommen meist nur Gebrauchtroboter aus der ersten Kategorie in Frage. Allerdings müssen aufgrund der grossen Nachfrage lange Wartezeiten auf ein geeignetes Gerät in Kauf genommen werden.
Es gibt Fälle, da Firmen selber einen Gebrauchtroboter erstanden und erfolgreich für einfachste Aufgaben in Betrieb gestellt haben (siehe hier). Dabei handelt es sich um Firmen welche selber über Personal mit versierten Roboterkenntnissen verfügen, und welche Kosten, Aufwand und Risiko eines solchen Projektes nicht gescheut haben. Daneben gibt es leider bereits einige Fälle, da der günstige Preis von Robotern der Kategorie 2 und 3 dazu verführt hat, ein Roboterprojekt auch ohne Roboterkenntnisse selber in die Hand zu nehmen. Nur wenige dieser Projekte sind bislang von Erfolg gekrönt, meist aus Mangel an entsprechenden Roboterkenntnissen, weil der restliche Aufwand für das Roboterprojekt unterschätzt wurde oder weil schlicht der erstandene Roboter für die vorgesehene Aufgabe gänzlich ungeeignet ist.
(dbe, 30.12.04)
Kann man eine Roboteranlage nicht auch selber bauen?
Natürlich kann eine Roboteranlage, wie jede andere Maschine auch, selbst gebaut und in Betrieb genommen werden, sofern die erforderlichen Kenntnisse, das Know-how sowie die notwendige Ausrüstung und Software vorhanden sind, und wenn weder die Kosten, noch Aufwand und Risiko eines solchen Projektes gescheut werden. Es gibt sogar Beispiele, da einfache Roboterprojekte von Firmen eigenständig realisiert wurden (siehe auch hier).
Gemäss unseren Erfahrungen sind entsprechende Versuche allerdings nur sehr selten von Erfolg gekrönt und kaum eine Firma würde es wieder ohne zumindest externe Hilfestellung noch einmal versuchen. Viele dieser Projekte wurden nie in Betrieb gestellt und nicht wenige sind letztlich bei uns gelandet, zwecks Re-Engineering und Inbetriebnahme.
Wir raten nicht grundsätzlich davon ab, zumindest sehr einfache Roboterprojekte selber in die Hand zu nehmen, doch erachten wir in den meisten Fällen eine wenigstens minimale Hilfestellung durch entsprechende Spezialisten als dringend empfehlenswert. Schliesslich sind es ja die Leistung, die Qualität und die problemlose und zuverlässige Funktion der Roboteranlage, welche die Wirtschaftlichkeit der Produktion verbessern sollen.
(dbe, 30.12.04)
wood RobVis 2.0
Offline Programmiersystem
wood RobVis 3.0
Wie werden Roboteranlagen programmiert?
Roboterprogrammierung hiess früher, dass jedes einzelne Programm eines Roboters oder einer Roboteranlage von Grund auf mühsam im Teach-In Verfahren erstellt und teilweise komplizierter Programmcode mit einem Texteditor manuell programmiert wurde. Aus dieser Zeit stammt auch die Vorstellung, dass Roboter grundsätzlich schwierig und nur von Fachleuten programmierbar sind. Diese Zeiten sind definitiv vorbei.
Wenn wir heute von Roboterprogrammierung durch den Anwender sprechen, so meinen wir grundsätzlich nur noch die Programmierung der effektiven werkstückspezifischen Bearbeitungsschritte ohne die aufwändige Programmierung ganzer Ablaufsequenzen und Logikkomponenten. Ähnlich einer CNC-Maschine verfügen moderne Robotersysteme über eine eingebaute kundenspezifische Anlagensteuerungssoftware welche so flexibel und modular konzipiert sein muss, dass sie praktisch unbeschränkt für die verschiedenen Werkstücke und Bearbeitungsprogramme funktioniert. Roboteranlagen ohne ausklügelte und hochflexible Steuerungssoftware vom Anlagenlieferanten sind nicht mehr zeitgemäss.
Folglich müssen durch den Anwender lediglich noch die eigentlichen Bearbeitungsprogramme z.B. Schleifprogramme, Montageprogramme, Beschickungsprogramme erstellt werden. Hierfür gibt es eine Reihe von verschiedenen Methoden welche häufig miteinander kombiniert werden.
Beim Teach-In Verfahren werden sämtliche Bewegungen des Roboters manuell abgefahren und abgespeichert. Bis vor kurzem war dies praktisch die einzige Programmiermöglichkeit und wird leider auch heute noch von vielen Herstellern mangels entsprechenden Know-hows als DIE Programmiermethode schlechthin propagiert. Wenn heute noch behauptet wird, dass das Teach-In Verfahren die einfachste, schnellte und beste Methode darstellt eine Roboteranlage zu programmieren dann zeugt diese bestenfalls von Unkenntnis.
Tatsächlich aber weist das Teach-In Verfahren eine Reihe von grossen Nachteilten auf. So ist diese Methode in vielen Fällen zu ungenau, zeitaufwändig und belegt viel wertvolle Arbeitszeit der Roboteranlage. Viele komplexe Bearbeitungen wie zum Beispiel aufwändige Schleifarbeiten sind zudem mit diesem Verfahren gar nicht mehr vernünftig programmierbar. Ein weiterer Nachteil ist, dass kleine Änderungen und Programmanpassungen zur Qualitäts- oder Leistungsoptimierung schwierig und sehr zeitaufwändig sind.
Dieses Verfahren jedoch gänzlich zu verteufeln wäre falsch, denn tatsächlich gibt es einige wenige einfache Schritte in vielen Roboterprogramme die effektiv schnell und einfach im Teach-In Verfahren erstellt werden können, sofern (sehr wichtig) das Rahmenprogramm der Anlagensteuerungssoftware entsprechend konzipiert und optimiert ist.
Für eine Reihe von einfachen Roboteraufgabe wie z.B. Materialhandling oder Maschinenbeschickungen ist die Parametrierte Programmierung eine ausserordentlich einfache und schnelle Methode die Roboteranlage auf ein neues Werkstück oder eine neue Bearbeitung einzustellen. Voraussetzung ist allerdings eine ausgereifte und hochflexible Steuerung von Seiten des Anlagenherstellers.
In der Parametrierten Programmierung existiert eigentlich nur noch ein einziges richtiges Roboterprogramm, worin sämtliche relevanten Arbeitsschritte nicht fest einprogrammiert sind, sondern aufgrund spezifischer Parameter erst zur Echtzeit berechnet werden. Folglich müssen für eine neues Werkstück nur noch die wenigen werkstückspezifischen Parameter angegeben werden, und die Anlagensoftware berechnet daraus praktisch selber das entsprechende Roboterprogramm. Oftmals werden diese werkstückspezifischen Daten in einer Parameterdatei gespeichert die das Laden und Verwalten der einzelnen "Bearbeitungsprogramme" erleichtert.
Die zur Zeit fortschrittlichste, schnellste und mit Abstand einfachste Methode der Roboterprogrammierung stellt die von Wood Unlimited entwickelte PC-Bedien- und Programmiersoftware wood RobVis dar. Damit lassen sich innert weniger Sekunden alle Bearbeitungsschritte und Parameter visuell unterstützt und sehr einfach erstellen und zur Echtzeit überwachen. Wood RobVis ist allerdings wesentlich mehr als nur eine Programmierhilfe. Vielmehr stellt die Software ein eigentliches Kontrollcenter für die Bedienung und Überwachung der gesamten Roboterproduktionsanlage dar. Lesen Sie mehr darüber auf der entsprechenden Seite.
Komplexe Bearbeitungen wie zum Beispiel die Schleifbearbeitung von 3D-Werkstücken lassen sich nicht parametrieren und solche Bearbeitungen lassen sich auch mit dem Teach-In Verfahren weder in vernünftiger Zeit noch mit akzeptabler Qualität programmieren. Zu diesem Zweck wird von uns eine neue und sehr bedienerfreundliche CAM-Software eingesetzt. Ähnlich der Programmierung einer CNC-Bearbeitung werden basierend auf einem CAD-Modell des Werkstückes sämtliche Bearbeitungsschritte mit wenigen Mausklicks erstellt. Zudem können praktisch alle erforderlichen Bearbeitungsparameter direkt in der Software eingestellt und einfach editiert werden. Mittels eines eingebauten Postprozessors wird dann automatisch das entsprechende Roboterbearbeitungsprogramm erstellt.
Damit die CAM-Software eingesetzt werden kann, muss die Anlangensteuerungssoftware, respektive die Systemprogrammierung des Roboters entsprechend konzipiert sein.
Es gibt verschiedene Ansätze von Roboterherstellern und Softwareentwicklern die darauf basieren, die Roboterzelle komplett virtuell zu erstellen und dann quasi die Anlagen Offline zu teachen. Die Nachteile dieser Methode erkennend, entwickeln sich diese Produkte je länger je mehr in Richtung CAM-Programmierung. Für Die Holzindustrie kommen diese Softwareprodukte höchstens für Simulationszwecke, kaum aber für die eigentliche Roboterprogrammierung in Frage.
Zusammenfassung
Bei einer modernen Roboteranlage kommen in der Regel mehrere Programmierverfahren in Kombination miteinander zum Einsatz. Bei einem Schleifroboter werden z.B. die Schleifbearbeitungen mit der CAM-Software erstellt, während die zugehörigen Materialhandlingsschritte parametriert sind. Zudem wollen wir in Zukunft vor allem auf die PC-Bediensoftware wood RobVis setzen um die Programmierung und Bedienung der Roboteranlage maximal zu Vereinfachen und zu Beschleunigen.
Weitere Informationen: Bedienen und Programmieren
(dbe, 31.12.04)
Kann ich selber neue Programme erstellen?
Sämtliche Roboteranlagen von Wood Unlimited sind so konzipiert und mit entsprechender Software ausgestattet, dass der Anwender einfach, schnell und zuverlässig neue Programme selber erstellen kann (siehe auch hier). Es ist für uns eine Selbstverständlichkeit, dass der Kunde seine Roboterprogramme mit minimalem Aufwand selber programmieren kann.
Die Ausnahme bilden lediglich Roboteranlagen mit extrem komplexen Bearbeitungsprogrammen und gleichzeitig sehr seltenen Programmwechseln. In diesen Fällen kann es für den Kunden sinnvoller sein, für die allfällige Erstellung oder Anpassung eines neuen Bearbeitungsprogrammes auf die Hilfestellung von uns zurückzugreifen.
(dbe, 31.12.04)
Offline Programmiersystem
Wie lange dauert die Erstellung eines neuen Programms?
Der Zeitaufwand für die Erstellung eines neuen Roboterprogramms ist je nach Anlagentyp, Aufgabe und Softwarehilfsmitteln sehr unterschiedlich.
Ein Programm für die Beschickung einer CNC-Maschine oder eine Handlingsaufgabe kann mit der Spezialsoftware wood RobVis von Wood Unlimited in 10 Sekunden erstellt und in Betrieb genommen werden, während die Programmierung einer komplexen 3D-Schleifbearbeitung je nach Erfahrungsstand des Anwenders mehrere Stunden in Anspruch nehmen kann.
Der Aufwand für die Programmierung kann nur dann minimal gehalten werden, wenn die Roboteranlage mit einer optimalen und vollumfänglichen Steuerungssoftware ausgestattet ist, und der Anwender über die entsprechenden Hilfsmittel und eine gute Anlagenschulung verfügt.
(dbe, 31.12.04)
2-achsige Portalanlage
Roboter versus Portal
Vor allem bei sehr einfachen Handlingsaufgaben stellt sich die häufig die Frage, ab wann der Einsatz eines Roboters angebracht ist, respektive ob für die entsprechende Aufgabe ein einfaches Portal allenfalls sinnvoller wäre.
Grundsätzlich gilt, solang ein Portal oder eine einfache Umsetzstation alle Anforderungen des Kunden zu erfüllen vermag, so ist es in den meisten Fällen wirtschaftlicher und somit sinnvoller auf ein Portal zu setzen. Die ist vor allem bei sehr einfachen Handlingsaufgaben der Fall, bei denen lediglich eine 2-achsige Bewegung benötigt wird, keine Genauigkeitsanforderungen bestehen, nur simple Stapelbilder vorkommen und keine besonderen Werkstücke z.B. dünne MDF-Platten verwendet werden.
Allerdings reicht bereits das Zutreffen nur eines der nachfolgenden Punkte aus, damit die Aufgabe mittels Robotertechnik besser und wirtschaftlicher gelöst werden kann:
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Mehr als 2-achsige Bewegung z.B. flächiger (statt linearer) Arbeitsbereich, oder die Erfordernis dass die Werkstücke gedreht oder gewendet werden müssen.
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Komplexere Stapelbilder z.B. Werkstücke nebeneinander und hintereinander auf dem Stapel, oder teilweise gedrehte Werkstücke.
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Sehr kurze Taktzeiten
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Hohe Genauigkeitsanforderungen, allenfalls sogar die Erfordernis einer Werkstückpositionierung
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Nicht triviale Bewegungsabläufe z.B. Einlegen in eine Vorrichtung, Ausrichten an Anschlägen, Positionieren, etc.
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Besondere Werkstücke z.B. MDF-Platten. Um das Durchsaugen und somit Anheben mehrerer Platten zu verhindern ist eine Kombination aus spezieller Greifertechnik und besonderer Bewegungsabläufe erforderlich.
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Erfordernis der einfachen und sehr schnellen Programmierung und Bedienung
Im weiteren wird von unseren Kunden häufig ein weiterer Vorteil der Robotertechnik genannt, nämlich dass ein Roboter immer wieder für neuen Aufgaben eingesetzt werden kann, sollte die derzeitige Aufgabe aus betrieblichen Gründen plötzlich wegfallen. Bei Portalen ist dies häufig nur sehr eingeschränkt möglich.
(dbe, 30.06.05)
ASEA IRB6
Wie lange ist die Lebensdauer einer Roboteranlage?
Roboteranlagen haben vom technischen Standpunkt her grundsätzlich eine sehr hohe "Lebenserwartung". Der Roboter selbst kann bei korrekter Wartung problemlos 15 und mehr Jahre eingesetzt werden. Es gibt auch heute noch Industrieroboter der 2. Generation die noch immer im Einsatz sind. Kürzlich feierte eine Schweissroboter sogar sein 30jähriges Betriebsjubiläum.
In der Regel werden Roboteranlagen nicht aus "Altersschwäche" ausser Betrieb genommen, sondern weil der gesamte Fertigungsprozess nicht mehr benötigt wird oder die Technik schlicht zu veraltet ist um sie noch einmal wirtschaftlich umzurüsten.
Roboter älterer Generationen erleben häufig einen "zweiten Frühling" indem sie im Sinne eines "down grading" einen neuen Einsatz für einfachere und wenig anspruchsvolle Arbeiten z.B. Abstapeln finden.
Die lange Lebensdauer gepaart mit der hohen Flexibilität der Robotertechnik ist ein grosser Vorteil. Vor allem Palletier- und Beschickungsroboter überleben oftmals die von Ihnen automatisierte Produktionsmaschine. Im Unterschied zu konventionellen Beschickungssystemen ist es für den Roboter in der Regel ein Leichtes für eine neue Maschine einfach umprogrammiert zu werden, um weiterhin den geforderten Dienst zu erbringen.
(dbe, 26.07.07)